Procesul de prelucrare a angrenajului, parametrii de așchiere și cerințele de scule dacă angrenajul este prea greu pentru a fi rotit și eficiența prelucrarii trebuie îmbunătățită

Angrenajul este principalul element de bază al transmisiei în industria auto. De obicei, fiecare automobil are 18 ~ 30 de dinți. Calitatea angrenajului afectează direct zgomotul, stabilitatea și durata de viață a automobilului. Mașina-uneltă pentru prelucrarea angrenajului este un sistem complex de mașini-unelte și un echipament cheie în industria auto. Puterile mondiale producătoare de automobile, cum ar fi Statele Unite, Germania și Japonia, sunt, de asemenea, puteri producătoare de mașini-unelte de prelucrare a angrenajului. Potrivit statisticilor, mai mult de 80% din angrenajele auto din China sunt procesate de echipamente autohtone de fabricare a uneltelor. În același timp, industria auto consumă mai mult de 60% din mașinile-unelte de prelucrare a angrenajului, iar industria auto va fi întotdeauna principalul consum de mașini-unelte.

Tehnologia de prelucrare a angrenajului

1. turnare si confectionare blank

Forjarea cu matriță la cald este încă un proces de turnare semifabricat utilizat pe scară largă pentru piesele de viteză auto. În ultimii ani, tehnologia de rulare cu pană încrucișată a fost promovată pe scară largă în prelucrarea arborelui. Această tehnologie este potrivită în special pentru fabricarea țaglelor pentru arbori de uși complexe. Nu numai că are precizie ridicată, alocație mică de prelucrare ulterioară, dar are și eficiență ridicată a producției.

2. normalizând

Scopul acestui proces este de a obține duritatea potrivită pentru tăierea ulterioară a angrenajului și de a pregăti microstructura pentru tratamentul termic final, astfel încât să se reducă eficient deformarea tratamentului termic. Materialul oțelului angrenajului utilizat este de obicei 20CrMnTi. Datorită influenței mari a personalului, a echipamentului și a mediului, viteza de răcire și uniformitatea de răcire a piesei de prelucrat sunt greu de controlat, rezultând o dispersie mare a durității și o structură metalografică neuniformă, care afectează direct tăierea metalului și tratamentul termic final, rezultând în mare măsură. și deformare termică neregulată și calitate incontrolabilă a pieselor. Prin urmare, se adoptă procesul de normalizare izotermă. Practica a dovedit că normalizarea izotermă poate schimba în mod eficient dezavantajele normalizării generale, iar calitatea produsului este stabilă și fiabilă.

3. întoarcere

Pentru a îndeplini cerințele de poziționare ale prelucrării de înaltă precizie a angrenajului, semifabricatele angrenajelor sunt toate prelucrate cu strunguri CNC, care sunt prinse mecanic fără a reșlefui unealta de strunjire. Prelucrarea diametrului găurii, a feței de capăt și a diametrului exterior este finalizată sincron sub strângere unică, ceea ce nu numai că asigură cerințele de verticalitate ale găurii interioare și ale feței de capăt, dar asigură și dispersia de dimensiuni mici a semifabricatelor de angrenaj de masă. Astfel, precizia semifabricatului angrenajului este îmbunătățită și este asigurată calitatea de prelucrare a angrenajelor ulterioare. În plus, eficiența ridicată a prelucrării cu strunguri NC reduce foarte mult numărul de echipamente și are o economie bună.

4. frezarea și modelarea angrenajului

Mașinile obișnuite de tăiat angrenaje și modelele de angrenaje sunt încă utilizate pe scară largă pentru prelucrarea angrenajului. Deși este convenabil de ajustat și întreținut, eficiența producției este scăzută. Dacă se completează o capacitate mare, trebuie să fie produse mai multe mașini în același timp. Odată cu dezvoltarea tehnologiei de acoperire, este foarte convenabil să reacoperiți plitele și pistonurile după măcinare. Durata de viață a sculelor acoperite poate fi îmbunătățită semnificativ, în general cu mai mult de 90%, reducând efectiv numărul de schimbări de scule și timpul de șlefuire, cu beneficii semnificative.

5. bărbierit

Tehnologia de ras a angrenajului radial este utilizată pe scară largă în producția de angrenaje auto în masă datorită eficienței sale ridicate și realizării ușoare a cerințelor de modificare a profilului și direcției dintelui proiectat. De când compania a achiziționat mașina specială de bărbierit cu angrenaje radiale a companiei italiene pentru transformare tehnică în 1995, a fost matură în aplicarea acestei tehnologii, iar calitatea procesării este stabilă și de încredere.

6. tratament termic

Angrenajele auto necesită cementare și călire pentru a le asigura proprietățile mecanice bune. Echipamentul de tratament termic stabil și fiabil este esențial pentru produsele care nu mai sunt supuse șlefuirii angrenajului după tratamentul termic. Compania a introdus linia de producție continuă de cementare și călire a German Lloyd's, care a obținut rezultate satisfăcătoare de tratament termic.

7. măcinare

Este utilizat în principal pentru a finisa orificiul interior al angrenajului tratat termic, fața de capăt, diametrul exterior al arborelui și alte părți pentru a îmbunătăți acuratețea dimensională și a reduce toleranța geometrică.

Procesarea angrenajului adoptă un dispozitiv de fixare pentru poziționare și strângere, care poate asigura în mod eficient precizia de prelucrare a dintelui și referința de instalare și poate obține o calitate satisfăcută a produsului.

8. finisare

Aceasta este pentru a verifica și curăța denivelările și bavurile de pe piesele de viteză ale transmisiei și ale axei motoare înainte de asamblare, pentru a elimina zgomotul și zgomotul anormal cauzat de acestea după asamblare. Ascultați sunetul prin implicarea unei singure perechi sau observați abaterea de implicare pe un tester cuprinzător. Piesele carcasei transmisiei produse de compania producătoare includ carcasa ambreiajului, carcasa transmisiei și carcasa diferenţialului. Carcasa ambreiajului și carcasa transmisiei sunt piese portante, care sunt în general realizate din aliaj de aluminiu turnat prin turnare specială. Forma este neregulată și complexă. Fluxul general al procesului este frezarea suprafeței îmbinării → găurile procesului de prelucrare și găurile de conectare → găurile lagărelor de foraj brut → găurile lagărelor de găurire fine și găurile de localizare → curățare → testarea și detectarea scurgerilor.

Parametrii și cerințele sculelor de tăiere cu roți dintate

Roțile dințate sunt grav deformate după cementare și călire. În special pentru roți dințate mari, deformarea dimensională a cercului exterior carburat și stins și a găurii interioare este în general foarte mare. Cu toate acestea, pentru rotirea cercului exterior al angrenajului carburat și stins, nu a existat un instrument adecvat. Instrumentul bn-h20 dezvoltat de „Valin superhard” pentru strunjirea intermitentă puternică a oțelului călit a corectat deformarea găurii interioare și a feței de capăt a cercului exterior al angrenajului cementat și călit și a găsit o unealtă de tăiere intermitentă adecvată, a făcut o descoperire la nivel mondial în domeniul tăierii intermitente cu unelte superdure.

Deformarea cementării și călirii angrenajului: deformarea cementării și călirii angrenajului este cauzată în principal de acțiunea combinată a tensiunii reziduale generate în timpul prelucrării, a stresului termic și a tensiunii structurale generate în timpul tratamentului termic și a deformarii în greutate proprie a piesei de prelucrat. În special pentru inelele și angrenajele mari, inelele mari de viteză vor crește, de asemenea, deformarea după cementare și călire datorită modulului lor mare, stratului de cementare profund, timpului lung de cementare și greutății proprii. Legea de deformare a arborelui dințat mare: diametrul exterior al cercului adițional arată o tendință evidentă de contracție, dar în direcția lățimii dintelui a arborelui angrenajului, mijlocul este redus, iar cele două capete sunt ușor extinse. Legea de deformare a inelului dințat: După carburare și călire, diametrul exterior al inelului dințat mare se va umfla. Când lățimea dintelui este diferită, direcția lățimii dintelui va fi conică sau tambur de talie.

Rotirea angrenajului după cementare și călire: deformarea prin cementare și călire a inelului dințat poate fi controlată și redusă într-o anumită măsură, dar nu poate fi evitată complet Pentru corectarea deformării după cementare și călire, următoarea este o scurtă discuție despre fezabilitate a sculelor de strunjire şi tăiere după cementare şi călire.

Rotirea cercului exterior, a găurii interioare și a feței de capăt după cementare și călire: rotirea este cea mai simplă modalitate de a corecta deformarea cercului exterior și a găurii interioare a angrenajului inel cementat și stins. Anterior, orice unealtă, inclusiv uneltele străine superdure, nu puteau rezolva problema tăierii puternic intermitente a cercului exterior al angrenajului stins. Valin superhard a fost invitat să efectueze cercetare și dezvoltare a sculelor, „Tăierea intermitentă a oțelului călit a fost întotdeauna o problemă dificilă, ca să nu mai vorbim de oțelul călit de aproximativ HRC60, iar toleranța de deformare este mare. Când se rotește oțelul călit la viteză mare, dacă piesa de prelucrat are tăiere intermitentă, unealta va finaliza prelucrarea cu mai mult de 100 de șocuri pe minut la tăierea oțelului călit, ceea ce reprezintă o mare provocare pentru rezistența la impact a sculei.” Experții Asociației de cuțit din China spun așa. După un an de teste repetate, Valin superhard a introdus marca de scule de tăiere superhard pentru strunjirea oțelului călit cu discontinuitate puternică; Experimentul de întoarcere se efectuează pe cercul exterior al angrenajului după cementare și călire.

Experiment privind rotirea angrenajului cilindric după cementare și călire

Angrenajul mare (inelul) a fost serios deformat după cementare și călire. Deformarea cercului exterior al angrenajului dințat a fost de până la 2 mm, iar duritatea după stingere a fost hrc60-65. În acel moment, clientului îi era dificil să găsească o polizor cu diametru mare, iar alocația de prelucrare era mare, iar eficiența de șlefuire era prea mică. În cele din urmă, angrenajul carburat și stins a fost rotit.

Viteză liniară de tăiere: 50–70 m/min, adâncime de tăiere: 1,5–2 mm, distanță de tăiere: 0,15-0,2 mm/ Revoluție (ajustată în funcție de cerințele de rugozitate)

La rotirea cercului de roți dintate stinsă, prelucrarea este finalizată la un moment dat. Instrumentul ceramic original importat poate fi procesat de mai multe ori pentru a reduce deformarea. În plus, prăbușirea marginii este gravă, iar costul de utilizare al instrumentului este foarte mare.

Rezultatele testului sculei: este mai rezistent la impact decât unealta ceramică cu nitrură de siliciu importată originală, iar durata sa de viață este de 6 ori mai mare decât cea a instrumentului ceramic cu nitrură de siliciu atunci când adâncimea de tăiere este mărită de trei ori! Eficiența de tăiere este mărită de 3 ori (odinioară era de trei ori de tăiere, dar acum este finalizată de o dată). Rugozitatea suprafeței piesei de prelucrat îndeplinește, de asemenea, cerințele utilizatorului. Cel mai valoros lucru este că forma finală de defecțiune a instrumentului nu este marginea ruptă îngrijorătoare, ci uzura normală a feței din spate. Acest experiment cu strunjire intermitentă a angrenajului stins a spart mitul că uneltele superdure din industrie nu pot fi folosite pentru strunjirea intermitentă puternică a oțelului călit! A făcut senzație mare în cercurile academice ale sculelor de tăiere!

Finisarea suprafeței găurii interioare de strunjire dură a angrenajului după călire

Luând ca exemplu tăierea intermitentă a găurii interioare a angrenajului cu canelură de ulei: durata de viață a sculei de tăiere de probă ajunge la mai mult de 8000 de metri, iar finisajul este în Ra0.8; Dacă se folosește unealta superdură cu muchie de lustruit, finisajul de strunjire al oțelului călit poate ajunge la aproximativ Ra0,4. Și se poate obține o durată bună de viață a sculei

Prelucrarea frontală a angrenajului după cementare și călire

Ca o aplicație tipică a „întoarcerii în loc de șlefuire”, lama cubică de nitrură de bor a fost utilizată pe scară largă în practica de producție de strunjire dură a feței capătului angrenajului după căldură. În comparație cu șlefuirea, strunjirea dură îmbunătățește foarte mult eficiența muncii.

Pentru angrenajele cementate și stinse, cerințele pentru freze sunt foarte mari. În primul rând, tăierea intermitentă necesită duritate ridicată, rezistență la impact, duritate, rezistență la uzură, rugozitate a suprafeței și alte proprietăți ale sculei.

prezentare generală:

Pentru strunjirea după cementare și călire și pentru strunjirea frontală, au fost popularizate unelte obișnuite din compozit sudate cu nitrură de bor. Cu toate acestea, pentru deformarea dimensională a cercului exterior și a găurii interioare a inelului dințat mare carburat și stins, este întotdeauna o problemă dificilă să opriți deformarea cu o cantitate mare. Strunjirea intermitentă a oțelului călit cu unealta Valin superhard bn-h20 cu nitrură de bor cubică este un mare progres în industria sculelor, ceea ce conduce la promovarea largă a procesului de „strunjire în loc de șlefuire” în industria uneltelor și, de asemenea, găsește răspuns la problema sculelor de strunjire cilindrice cu roți dințate întărite care a rămas nedumerită de mulți ani. De asemenea, este de mare importanță scurtarea ciclului de fabricație a inelului dințat și reducerea costurilor de producție; Frezele din seria Bn-h20 sunt cunoscute ca modelul mondial al oțelului călit cu strunjire intermitentă puternică în industrie.